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一、注塑模具
1.若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。
2.若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要及时清除油污和水渍，并使用脱模剂。
3.若塑件脱模斜度太小，脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽*佳，对此，要加大脱模斜度。
4.若模具排气不良，过多气体停留在模型内，也导致光泽不良，对此，要检查和修正模具排气系统。
5.若浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，对此，应适当加大浇口和流道截面积。
二、注塑工艺 
1.若速度过偏小，塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可适当提高速度。
2.对于厚壁塑件，如冷却不充分，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应改善冷却系统。
3.若保压压力不足，保压时间偏短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应保压压力和保压时间。
5.若熔体温度过低，使得流动性较差，易导致光泽不良，对此，应适当提高熔体温度。
6.对于结晶树脂，如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。
7.若速度过大，而浇口截面积又过小，则浇品附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低速度和浇口截面积。

1. 选择模具钢时什么是重要的和有决定性意义的因素？
答：成形方法 － 可从两种基本材料类型中选择。
　　A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
　　B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
　　塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。 在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。
　　模具尺寸 － 大尺寸模具常常使用预硬钢。 整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。
　　模具使用次数 － 长期使用（> 1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。 中等长时间使用（100 000到1 000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45 HRC。 短时间使用（<100 000次）的模具应使用软钢，其硬度为160－250 HB。
　　表面粗糙度 － 许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。 当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。 硫含量高的钢也变得更脆。
　　2. 影响材料可切削性的首要因素是什么？
答：钢的化学成分很重要。 钢的合金成分越高，就越难加工。 当碳含量增加时，金属切削性能就下降。
　　钢的结构对金属切削性能也非常重要。 不同的结构包括： 锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。 锻件和铸件有非常难于加工的表面。
　　硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。模具微信:1828765339  一般规律是钢越硬，就越难加工。 高速钢（HSS）可用于加工硬度为330-400 HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度为45 HRC的材料； 而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
　　非金属参杂一般对寿命有不良影响。 例如Al2O3 （氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。
　　后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。 常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。
3. 模具制造的生产成本由哪些部分组成？
答：粗略地说，成本的分布情况如下：
　　切削 65％
　　工件材料 20％
　　热处理 5％
　　装配/调整 10％
　　这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。
　　4. 铸铁的切削特性是什么？
答：一般来说，它是：
　　铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和可预期的寿命越低。 用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。 金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。 片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当差。
　　加工铸铁时遇到的主要磨损类型为： 磨蚀、粘结和扩散磨损。 磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。 有积屑的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。 铸铁的铁素体部分*焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。
　　在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。 这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。 这种磨损与铸铁和之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）在高速下加工，以获得良好的寿命和表面质量。
　　一般对加工铸铁所要求的典型属性为： 高热硬度和化学稳定性，但也与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。 切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展： 快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。 正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。
　　5. 什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？
答：模具制造都要经过切削过程，其中至少应分为3个工序类型：
　　粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有**精加工（大部分是高速切削应用）。 残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。 在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。 如果路径的方向和工作负载很少有快速的变化，的寿命就可能延长，并更加可预测。 如果可能，就应在机床上进行精加工工序。 这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。
　　6. 在这些不同的工序中应主要使用何种？
答：粗加工工序： 圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。
　　半精加工工序： 圆刀片铣刀（直径范围为10－25 mm的圆刀片铣刀），球头立
铣刀。
　　精加工工序： 圆刀片铣刀、球头立铣刀。
　　残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。
　　通过选择的尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。
　　关于可使用的高生产率，见模具制造用样本C-1102:1
　　7. 在切削工艺中有没有一个重要的因素？
答：切削过程中一个重要的目标是在每一个工序中为每一种创建均匀分布的加工余量。 这就是说，必须使用不同直径的（从大到小），特别是在粗加工和半精加工工序中。 任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的终形状尽可能地相近。
　　为每一种提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。 当ap/ae（轴向切削深度/径向切削深度）不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。 这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了寿命。 如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。 恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。
　　恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床——导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。
8. 为什么经常将圆刀片铣刀作为模具粗加工的？
答：如果使用方肩铣刀进行型腔的粗铣削，在半精加工中就要去除大量的台阶状切削余量。 这将使切削力发生变化，使弯曲。 其结果是给精加工留下不均匀的加工余量，从而影响模具的几何精度。 如果使用刀尖强度较弱的方肩铣刀（带三角形刀片），就会产生不可预测的切削效应。 三角形或菱形刀片还会产生更大的径向切削力，并且由于刀片切削刃的数量较少，所以他们是经济性较差的粗加工。
　　另一方面，圆刀片可在各种材料中和各个方向上进行铣削，如果使用它，在相邻刀路之间过渡较平滑，也可以为半精加工留下较小的和较均匀的加工余量。 圆刀片的特性之一是他们产生的切屑厚度是可变的。 这就使它们可使用比大多数其它刀片更高的进给率。 圆刀片的主偏角从几乎为零（非常浅的切削）改变到90度，切削作用非常平稳。 在切削的深度处，主偏角为45度，当沿带外圆的直壁仿形切削时，主偏角为90度。 这也说明了为什么圆刀片的强度大——切削负载是逐渐的。 粗加工和半粗加工应该总将圆刀片铣刀，如CoroMill 200（见模具制造样本C-1102:1）作为。 在5轴切削中，圆刀片非常适合，特别是它没有任何限制。
　　通过使用良好的编程，圆刀片铣刀在很大程度上可代替球头立铣刀。 跳动量小的圆刀片与精磨的的、正前角和轻切削槽形相结合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。
9. 什么是有效切削速度（ve）和为什么它对高生产率非常重要？
答：切削中，实际或有效直径上的有效切削速度的基本计算总是非常重要。 由于台面进给量取决于一定切削速度下的转速，如果未计算有效速度，台面进给量就会计算错误。
　　如果在计算切削速度时使用的名义直径值（Dc），当切削深度浅时，有效或实际切削速度要比计算速度低得多。如圆刀片CoroMill 200（特别是在小直径范围）、球头立铣刀、大刀尖圆弧半径立铣刀和CoroMill 390立铣刀之类的（这些请参见山特维克可乐满的模具制造样本 C-1102:1）。由此，计算得到的进给率也低得多，这严重降低了生产率。 更重要的是，的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。
　　当进行3D切削时，切削时的直径在变化，它与模具的几何形状有关。 此问题的一个解决方案是定义模具的陡壁区域和几何形状浅的零件区域。 如果对每个区域编制的CAM程序和切削参数，就可以达到良好的折中和结果。
10. 对于成功的淬硬模具钢铣削来说，重要的应用参数有哪些？
答：使用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，一个需遵守的主要因素是采用浅切削。 切削深度应不**过0.2/0.2 mm（ap/ae：轴向切削深度/径向切削深度）。这是为了避免刀柄/切削的过大弯曲和保持所加工模具拥有小的公差和高精度。
　　选择刚性很好的夹紧系统和也非常重要。 当使用整体硬质合金时，采用有核心直径（抗弯刚性）的非常重要。 一条经验法则是，如果将的直径提高20％，例如从10 mm提高到12 mm，的弯曲将减小50％。 也可以说，如果将悬伸/伸出部分缩短20％，的弯曲将减小50％。 大直径和锥度的刀柄进一步提高了刚度。 当使用可转位刀片的球头立铣刀（见模具制造样本 C-1102:1）时，如果刀柄用整体硬质合金制造，抗弯刚性可以提高3－4倍。
　　当用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，选择槽形和牌号也非常重要。 选择像TiAlN这样有高热硬度的涂层也非常重要。
11. 什么时候应采用顺铣，什么时候应采用逆铣？
　答：主要建议是： 尽可能多使用顺铣。
　　当切削刃刚进行切削时，在顺铣中，切屑厚度可达到其值。 而在逆铣中，为小值。 一般来说，在逆铣中寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。 在逆铣中当切屑厚度从零增加到时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产生更多的热量。 逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。
　　在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金的影响有利得多。 当然也有例外。 当使用整体硬质合金立铣刀（见模具样本C- 1102:1中的）进行侧铣（精加工）时，特别是在淬硬材料中，逆铣是。 这更*获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。 不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。 这主要是因为切削力的方向。 如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。 可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。 逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。

“人与机器都能干的事，要想办法尽量让机器去干；机器和计算机都能干的事，要想办法尽量让计算机去干；要创造条件使计算机和机器尽量多干事。”这一说法对整个模具生产过程都适用，而对光整加工尤为重要，因为光整加工用的人工太多。在光整加工中，除了必不可少的手工外，应尽量采用各种机具和技术，直至自动化。现在市场上有各种各样的光整加工机具、设备、工艺和技术可供选择，数控自动抛光也已被应用，机器人自动弹性抛光技术也已有成果。复合化、自动化、智能化已成为模具光整加工的发展方向。

模具满足工艺性能要求  模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。  
1、可锻性  具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。  
2、退火工艺性  球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。  
3、切削加工性  切削用量大，损耗低，加工表面粗糙度低。  
4、氧化、脱碳敏感性  高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。  
5、淬硬性  淬火后具有均匀而高的表面硬度。  
6、淬透性  淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。  
7、淬火变形开裂倾向  常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。  
8、可磨削性  砂轮相对损耗小，无极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。
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